壓鑄生產(chǎn)質(zhì)量提升和過(guò)程
提升壓鑄的生產(chǎn)質(zhì)量：
1、正確選擇澆注位置和澆注系統(tǒng)，以造成同時(shí)凝固或順序凝固。砂型緊實(shí)度要適當(dāng)。
2、正確地選擇澆注溫度和澆注速度，在不增加其它缺陷的前提下，可適當(dāng)降低澆注溫度和澆注速度。
3、對(duì)鑄鐵可以適當(dāng)增加生產(chǎn)量。
4、鑄件結(jié)構(gòu)要，厚薄均勻，以減小熱節(jié)。
5、選擇和控制金屬液的成分，盡可能減少液態(tài)金屬的收縮。
6、壓鑄順序凝固，把縮孔和縮松引到冒口里去。為此需要正確選擇澆注時(shí)鑄件的位置；在鑄型各部分采用導(dǎo)熱系數(shù)不同的材料，放置冷鐵，以控制鑄件各部分的冷卻速度，造成向冒口方向順序凝固的條件。
7、增大冒口的補(bǔ)縮作用。在適當(dāng)?shù)牡胤椒胖贸叽鐗虼蠛蛿?shù)量足夠的冒口，有足夠的液體金屬，對(duì)鑄件就近補(bǔ)縮。
8、厚薄不均勻的鑄件、要把厚的部分放在上面高的地方，以便加冒口。
壓鑄鑄造的八個(gè)過(guò)程流程：
1、爐前化驗(yàn)——合金熔化均勻后，取樣化驗(yàn)，檢查各種化學(xué)成分是否符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求。
2、材料準(zhǔn)備——包含材料外觀檢查，化學(xué)成分剖析，配料和按配料計(jì)算結(jié)果稱量各種材料。別的，還包含精粹劑、蛻變劑的烘干和稱量。
3、熔煉——按加料次序把材料參加爐內(nèi)，將其熔化成化學(xué)成分均勻的合金。
4、精粹——化學(xué)成分復(fù)合要求后，要用精粹劑合金中溶解的氣體和夾藏的固體顆粒。
5、細(xì)化蛻變——向鋁合金液中增加適量的細(xì)化劑和蛻變劑，改進(jìn)合金力學(xué)功能和機(jī)械切削加工功能等。
6、調(diào)整成分——經(jīng)化驗(yàn)，假如發(fā)現(xiàn)合金中某種或幾種化學(xué)成分超出技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)則，則要進(jìn)行調(diào)整，使化學(xué)成分抵達(dá)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。
7、檢查入庫(kù)——經(jīng)過(guò)查驗(yàn)，化學(xué)成分、含氣量、夾雜物、蛻變作用、力學(xué)功能和外觀都合格的鋁合金錠作為合格產(chǎn)品入庫(kù)。
8、澆鑄——將化學(xué)成分合格、蛻變作用好，含氣量和含渣量均抵達(dá)要求的鋁合金鑄成錠，打成包捆。
壓鑄尺寸精度的要求應(yīng)正確，否則會(huì)對(duì)模具設(shè)計(jì)、模具加工、工藝條件的擬定和辦理造成不要的麻煩。壓鑄的退火在程度上是給工件加溫，在程度上加熱到恰當(dāng)?shù)臏囟鹊臅r(shí)分，會(huì)有用的根據(jù)其所選用的資料的不同，對(duì)壓鑄進(jìn)行緩慢冷卻，已達(dá)到金屬內(nèi)部組織接近平衡狀況。
壓鑄的金屬組織結(jié)構(gòu)比軋制壓延的鋁材要疏松一些，表觀粗糙多孔，另外，壓鑄的表面往往殘留著一部分型砂、石蠟及硅酸鹽類物質(zhì)，如果清洗不凈，往往造成局部鍍不上的現(xiàn)象，所以壓鑄的表面清潔處理和增加適當(dāng)?shù)墓に嚥襟E是解決壓鑄鍍銀質(zhì)量的關(guān)鍵。一般壓鑄可采用如下工藝流程：堿性化學(xué)除油→熱水洗→清水洗→浸25％的氫氟酸→清水洗→混合酸腐蝕→清水洗→浸5％堿液→清水洗→預(yù)鍍鋁→清水洗→鍍銀→清水洗→鈍化→清水洗→除膜→清水洗→浸亮→清水洗→熱水洗→干燥→檢驗(yàn)。
由于壓鑄存在疏松多孔的金屬結(jié)構(gòu)，在電鍍過(guò)程中，嚴(yán)格工藝要求：
1、預(yù)鍍鋁時(shí)，零件連掛具一起要經(jīng)常搖動(dòng)一下，以鍍層顏色的均勻一致，防止鍍銀時(shí)產(chǎn)生花斑現(xiàn)象影響鍍層外觀質(zhì)量；
2、鍍銀時(shí)，帶電下槽，采用沖擊電流密度在搖動(dòng)工件的前提下電鍍5min，然后再轉(zhuǎn)為正常電流密度；
3、壓鑄實(shí)際表面積比計(jì)算的表面積大許多倍，電鍍時(shí)沖擊電流密度比一般零件高3倍左右，預(yù)鍍的時(shí)間也比一般零件長(zhǎng)一些；
4、鍍銀后的鈍化處理要增加清洗，在流動(dòng)清水中沖10～20min，再用熱水洗，馬上干燥，烘箱溫度可控制100～150℃，時(shí)間稍長(zhǎng)一點(diǎn)，以防產(chǎn)生霉點(diǎn)；
5、各道工序的清洗要，防止殘留在孔隙中的溶液影響下道工序。
