合金鑄鋁件表面拉傷處理和氧化原因

合金鑄鋁件表面拉傷的處理方法：

1、修理模具表面損傷；

2、修正斜度，提升模具表面光潔度；

3、調(diào)整鋁合金含鐵量；

4、調(diào)整頂桿，使頂出力平衡；

5、緊固模具；

6、換脫模劑：

7、調(diào)整冷卻時(shí)間；

8、修改內(nèi)澆口，改變鋁液方向；

9、控制正確的澆鑄溫度和模具溫度180-250°；

合金鑄鋁件在加工的過(guò)程中要嚴(yán)格的控制其合金的成分，的改變其鑄件的結(jié)構(gòu)來(lái)減少其鑄件壁厚差，這是可以采用縮短其開(kāi)模的時(shí)間來(lái)提升模具的溫度來(lái)改變?cè)阼T件的過(guò)程中出現(xiàn)裂痕的問(wèn)題。

合金鑄鋁件再設(shè)計(jì)的過(guò)程中要是出現(xiàn)其結(jié)構(gòu)不正確或者是開(kāi)模的時(shí)間比較短，都會(huì)直接導(dǎo)致其鑄件的剛性不夠，這樣鑄件在使用的過(guò)程中容易出現(xiàn)其變形的情況，使得加工出來(lái)的產(chǎn)品和圖紙符合?？梢酝ㄟ^(guò)改變其鑄件的結(jié)構(gòu)以及調(diào)節(jié)的開(kāi)模的時(shí)間來(lái)正確的設(shè)置其頂桿的位置以及數(shù)量來(lái)的解決其鑄件變形的情況，壓鑄其實(shí)就是一種金屬鑄造的工藝，都是利用其模具對(duì)金屬材料高壓加工，產(chǎn)品在機(jī)械制造以及電子行業(yè)中使用的都的普遍。

鑄鋁件在生產(chǎn)的過(guò)程中經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)氣孔的情況，出現(xiàn)這樣的原因可能是因?yàn)槠涿撃?jì)在使用的過(guò)程中其用量太多或者是脫模濟(jì)發(fā)氣量大所導(dǎo)致的，在澆鑄前沒(méi)有全部的燃盡，使其揮發(fā)氣體被包在鑄件表層，在同一條件下工人在進(jìn)行操作的時(shí)就會(huì)出現(xiàn)氣孔。

合金鑄鋁件表面氧化的原因和解決方法：

1、原因分析：

經(jīng)過(guò)我們的觀察與研討，發(fā)現(xiàn)引起鑄鋁件表面氧化的因素有很多，主要有以下幾種原因，鑄鋁件的設(shè)備在使用過(guò)后沒(méi)有進(jìn)行良好的清潔，導(dǎo)致有很多物料雜質(zhì)粘結(jié)在鑄件表面，久而久之，就氧化了；或者是鑄件中的溶液，一般含有金屬元素，長(zhǎng)時(shí)間泡在設(shè)備中，也會(huì)產(chǎn)生氧化；還有就是設(shè)備在操作過(guò)程中使用不當(dāng)，造成設(shè)備的損壞而氧化的。

2、解決辦法：

面對(duì)以上的氧化原因，我們需要根據(jù)實(shí)際情況采取正確的措施，在使用鑄件之后及時(shí)的清洗干凈，保持鑄件表面沒(méi)有其它的雜質(zhì)和污染；提升物體的澆注能力，采用適當(dāng)?shù)纳a(chǎn)方式生產(chǎn)；及時(shí)清理設(shè)備中的金屬溶液，清理干凈以后用清水灌注，反復(fù)幾次，清洗；對(duì)于生產(chǎn)物料的處理，將物料中含有的雜質(zhì)的，適當(dāng)降低設(shè)備的使用時(shí)間。

合金鑄鋁件的重量和尺寸范圍都很寬，重量較輕的只有幾克，較重的可達(dá)到400噸，壁厚較薄的只有0.5毫米，較厚可超過(guò)1米，長(zhǎng)度可由幾毫米到十幾米，可達(dá)到不同工業(yè)部門(mén)的使用要求。一般對(duì)合金鑄鋁件的外觀質(zhì)量，可用比較樣塊來(lái)判斷合金鑄鋁件表面粗糙度，表面的細(xì)微裂紋可用著色法，磁粉法檢查。

對(duì)合金鑄鋁件的內(nèi)部質(zhì)量，可用音頻，特別，渦流，X射線和γ射線等方法來(lái)檢查和判斷。合金鑄鋁件質(zhì)量對(duì)機(jī)械產(chǎn)品的性能有很大影響。例如，各類(lèi)泵的葉輪，殼體以及液壓件內(nèi)腔的尺寸，型線的準(zhǔn)確性和表面粗糙度，直接影響泵和液壓系統(tǒng)的工作速率，能量消耗和氣蝕的發(fā)展等，內(nèi)燃機(jī)缸體，缸蓋，缸套，活塞環(huán)，排氣管等合金鑄鋁件的強(qiáng)度和不怕激冷激熱性，直接影響發(fā)動(dòng)機(jī)的工作壽命。

合金鑄鋁件在鑄造成型后，毛坯鑄件的表面處理一般來(lái)說(shuō)不需要數(shù)控加工的鑄件都采用拋丸的加工形式來(lái)解決。這種工藝形式被稱(chēng)為噴完工藝。噴完就是指以運(yùn)動(dòng)的彈丸流噴射材料表面并使其表面發(fā)生塑性變形的過(guò)程。正確的利用塑性變形層內(nèi)的殘余壓應(yīng)力?？梢越饘俨牧系钠跀嗔鸭皯?yīng)力腐蝕，斷裂抗力。從而阻止疲勞裂紋的萌生，延長(zhǎng)合金鑄鋁件的壽命。噴完的工藝成本還行、耗能低、設(shè)備簡(jiǎn)單、操作便捷、生產(chǎn)、適應(yīng)性廣、等優(yōu)點(diǎn)。普遍用于變形鋁合金、鋼、鈦合金及高溫合金等，對(duì)于鑄造鋁合金進(jìn)行了一些應(yīng)用的研討。

小孔嚴(yán)重影響著合金鑄鋁件的質(zhì)量，控制合金鑄鋁件小孔的措施：

1、增大合金液的冷卻速度，如盡可能采用冷鐵、激冷砂乃至金屬型模；

2、在化學(xué)成分達(dá)到ZLlolA型合金技術(shù)要求的條件下，盡量降低鎂含量，適當(dāng)提升硅含量；

3、選擇含氣和夾雜少、冶金的鋁錠及其它原材料，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應(yīng)嚴(yán)格控制在15%以下；

4、降低鋁液中的氫含量及氧化鋁夾雜，如提升液態(tài)鋁的熔化質(zhì)量，設(shè)置陶瓷過(guò)濾網(wǎng)，或增渦直接吊出作澆包用；

5、將鋁液的變質(zhì)劑由易產(chǎn)生小孔缺陷的鈉鹽變成銻、啼等變質(zhì)劑；

6、鑄型和砂芯排氣，如設(shè)置出氣冒口，盡量將暗冒口改成明冒口、扎出氣孔等；

7、將熔化溫度控制在750℃以下，并采用盡可能低的澆注溫度；

8、采取如底注式、大澆口盆、開(kāi)放式澆注系統(tǒng)等各種鑄造工藝措施，金屬液平穩(wěn)充型；

9、嚴(yán)格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~180℃提升到180~200℃，烘烤時(shí)間不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯應(yīng)重新烘干。